Thanh nhựa là loại sản phẩm nhựa có cấu trúc đơn giản nhất. Nó được gọi là một thanh bởi vì sản phẩm này là một cơ thể rắn với các mặt cắt tròn, vuông, hình chữ nhật, kim cương hoặc hình tam giác. Mục đích của việc sản xuất thanh này là để sản xuất một số phụ kiện cơ khí, chẳng hạn như bánh răng, tay áo trục, bu lông, miếng đệm, vỏ và nắp, v.v., bằng cách sử dụng phương pháp gia công (xe, phay, bào, khoan, tệp, v.v.). Những bộ phận nhựa này được đúc theo cách sản xuất này kinh tế và đơn giản hơn so với các sản phẩm được đúc bằng tiêm.
Ép đùn thanh nhựa với máy đùn, nguyên liệu thường được sử dụng là: polyamide, polyformaldehyde, polycarbonate, ABS và nhựa kỹ thuật khác, cũng có thể được sử dụng như nhựa tổng hợp như polyvinyl clorua, polypropylene, polyethylene và polystyrene.
Cấu trúc và cách bố trí của các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất máy đùn và ép đùn về cơ bản tương tự như thiết bị được sử dụng trong ống đùn và ép đùn (xem Hình 5-1). Sự khác biệt chỉ là cấu trúc khuôn đúc.
(1) Điều kiện thiết bị
① Máy đùn chọn máy đùn trục vít đơn loại phổ biến. Cấu trúc của ốc vít phải được cấu hình theo các nguyên liệu khác nhau. Chẳng hạn như PA1010, PA66 và POM, để chọn cấu trúc vít đột biến đẳng cách, tỷ lệ nén giữa 3~4; Khi ép đùn vật liệu ABS, PC, PPO và PSU, bạn nên chọn cấu trúc vít loại gradient đẳng cấp, tỷ lệ nén là từ 3 đến 3,5. Vít L/D tỷ lệ là trong (20~30): 1 phạm vi. Lưu ý: Đường kính vít phải nhỏ hơn một chút so với đường kính sản phẩm (diện tích mặt cắt).
② Cấu trúc thường được sử dụng của khuôn đúc thanh như trong Hình 10-15. Yêu cầu xác định kích thước các bộ phận như sau.
a. Bề mặt khoang của vật liệu nóng chảy được hình thành sau khi lắp ráp các bộ phận khác nhau trong khuôn, được mịn màng và sắp xếp hợp lý; Như thể hiện trong Hình 10-15, một số phần của góc nén, phần thẳng và góc mở rộng của cổng xả được chia thành đường chạy.
b. Độ côn góc nén nóng chảy của đầu thức ăn nằm trong khoảng 30 °~60 °. Chiều dài phần góc nén hình nón nằm trong khoảng 50~100mm.
c. Chiều dài phần thẳng của khuôn miệng được lấy (6~10). d là đường kính khuôn miệng (d giờ để lấy giá trị lớn), nói chung kích thước này và đường kính ngoài của sản phẩm bằng nhau (khi tốc độ của sản phẩm kéo và tốc độ đùn của vật liệu nóng chảy từ miệng khuôn bằng nhau). Có một góc hình nón ở lối ra, khoảng 45 °, để làm cho khu vực nóng chảy trung tâm của thanh được hình thành nhanh chóng bổ sung.
d. Cấu trúc bộ định hình được thể hiện trong Hình 10-16. Cấu trúc của nó tương tự như tay áo định hình để tạo hình ống. Áo khoác bên trong thông qua nước làm mát tuần hoàn. Để cải thiện hiệu quả làm mát và làm mát, ống dẫn nước làm mát bên trong áo khoác phải có hình xoắn ốc. Kích thước đường kính trong phải lớn hơn đường kính ngoài của sản phẩm một chút, kích thước cụ thể phải xem tỷ lệ co rút của nguyên liệu dùng cho sản phẩm. Nếu thanh PA1010 được ép đùn, đường kính bên trong của bộ định cỡ phải lớn hơn khoảng 3,5% so với đường kính bên ngoài của sản phẩm.
③ Cấu trúc của thiết bị kéo để ép đùn thanh của thiết bị kéo và cấu trúc của thiết bị kéo để ép đùn ống hoàn toàn giống nhau. Thông thường sử dụng nhiều loại bánh xích, có thể thay đổi tốc độ vô cấp; Cũng có thể không thiết lập hệ thống truyền dẫn, hai đường ray lên và xuống kẹp thanh, do lực đẩy của thanh ép ra khỏi miệng khuôn để kéo đường ray chạy. Tốc độ kéo thực tế này là tốc độ đùn thanh từ miệng khuôn, thường là 0,01~0,5m/phút.
(2) Quá trình hình thành
① Trình tự quy trình sản xuất
Xử lý khô nguyên liệu cho sản xuất đùn → Nguyên liệu dẻo nóng chảy bên trong máy đùn → Khuôn đúc thanh phôi → Làm mát tạo hình → Kéo → Cắt → Thành phẩm
② Điều kiện quá trình Thông thường kỹ thuật nhựa đùn thanh điều kiện quá trình xem Bảng 10-17
(3) Điểm hoạt động của quy trình
① Độ ẩm cho phép sau khi xử lý sấy nguyên liệu: 0,03% cho polyamide, 0,03%~0,05% cho ABS, 0,02% cho vật liệu PC, 0,03%~0,10% cho POM, 0,02%~0,04% cho PSU.
② Chú ý đến cách nhiệt của khuôn và bộ cố định, khuyên bạn nên sử dụng máy giặt Teflon. Hiện nay, các tấm đệm cách nhiệt tốt nhất được làm từ kim loại kết hợp với PTFE.
③ Sử dụng phôi thanh được đúc khuôn như trong Hình 10-15, có thể được làm mát và định hình mà không cần tay áo định hình. Có thể thêm một số tấm đồng thau có độ dày 5mm vào bồn rửa làm mát (xem Hình 10-17 để biết cấu trúc). Đường kính lỗ của tấm định hình được sắp xếp theo thứ tự từ lớn đến nhỏ, nhưng đường kính lỗ cuối cùng của tấm định hình lớn hơn một chút so với đường kính ngoài của sản phẩm, kích thước cụ thể nên được xác định bởi tỷ lệ co rút của vật liệu sản phẩm thành hình; Các lỗ tấm cũng cần phải có một số hình nón (đầu vào lớn và đầu ra nhỏ), và đường kính lỗ đầu vào phải đảo ngược góc hồ quang 1~2mm.
④ Kiểm soát nhiệt độ quá trình. Nhiệt độ nóng chảy của các sản phẩm đúc, thường được kiểm soát ở nhiệt độ nóng chảy cao hơn 20~30 ° C so với nhựa. Sản phẩm dễ tạo bọt khí khi nhiệt độ quá cao; Cường độ sản phẩm kém khi nhiệt độ quá thấp.
Nhiệt độ khuôn mẫu thấp hơn khoảng 15 độ C so với nhiệt độ dẻo hóa nguyên liệu. Nhiệt độ quá thấp, bề mặt sản phẩm thô ráp.
⑥ Sản phẩm phải được xử lý để loại bỏ căng thẳng bên trong sau khi làm mát và hình thành. Sản phẩm polyamide (nylon) nên ở 100 ℃ nước sôi, dần dần nóng lên sau khi xử lý khoảng 3h; Các sản phẩm polycarbonate phải được xử lý trong lò không khí nóng (130~140 ℃) trong khoảng 2h; Các sản phẩm polysulfone được xử lý trong lò không khí nóng (150~160 ℃) trong khoảng 2h.